اصل کاری و تحلیل فنی خطوط تولید نودل اسنک

1. پردازش مواد خام:
فرآوری مواد اولیه به عنوان مرحله اولیه در خطوط تولید نودل اسنک است که مستقیماً بر طعم، کیفیت و پایداری محصولات نهایی تأثیر می گذارد. این فرآیند با تهیه و ذخیره سازی مواد اولیه آغاز می شود و با مخلوط کردن کامل اجزای مختلف به خمیر ختم می شود. مواد اولیه خط تولید شامل آرد، نشاسته، آب، چربی و چاشنی های مختلف می باشد. کیفیت این مواد اولیه به طور قابل توجهی بر کیفیت محصولات نهایی تاثیر می گذارد. بنابراین، تولیدکنندگان باید کانال های تهیه و کیفیت مواد اولیه را به شدت کنترل کنند. به طور کلی، مواد خام در انبارهای تخصصی ذخیره می شوند تا از ایمنی، خشکی و تهویه آنها اطمینان حاصل شود و از رطوبت و آلودگی احتمالی جلوگیری شود. قبل از شروع تولید، مواد اولیه مورد نیاز به تناسب با توجه به فرمولاسیون محصول، به طور خودکار یا دستی وزن می شوند. خطوط تولید مدرن معمولاً مجهز به تجهیزات توزین دقیق و سیستم های کنترلی هستند تا از تناسب دقیق هر دسته از مواد خام اطمینان حاصل کنند. پس از آماده شدن مواد، آنها را در مخلوط کن ریخته می شود. میکسر از هم زدن، برگرداندن یا سایر روش های اختلاط استفاده می کند تا مواد خام مختلف را کاملاً مخلوط کند و توزیع یکنواخت را تضمین کند. زمان و سرعت اختلاط با توجه به فرمول و الزامات محصول تنظیم می شود تا اطمینان حاصل شود که خمیر حاصل دارای بافت و طعم ثابتی است. در طول فرآیند اختلاط، چاشنی های مختلفی مانند نمک، شکر، سس سویا و غیره به مقدار مناسب بر اساس نیاز دستور غذا اضافه می شود. افزودن چاشنی ها نیاز به کنترل دقیق دارد تا اطمینان حاصل شود که طعم و طعم محصول نهایی مطابق با خواسته های بازار است. در طول فرآیند اختلاط، خط تولید ممکن است به سنسورها و دستگاه های نظارتی مختلفی برای نظارت بر پارامترهایی مانند دما، رطوبت، ویسکوزیته و غیره در زمان واقعی مجهز شود. اگر هر گونه ناهنجاری تشخیص داده شود، سیستم به طور خودکار تنظیم می شود تا از ثبات فرآیند اختلاط و ثبات کیفیت محصول اطمینان حاصل کند.

2. قالب گیری اکستروژن:
قالب گیری اکستروژن یک مرحله مهم در خط تولید است. پس از اختلاط، خمیر از طریق سیستم به داخل اکسترودر یا قالب اکستروژن منتقل می شود و شکل اولیه محصول را تشکیل می دهد. یک اکسترودر معمولاً از یک یا چند جفت غلتک تشکیل شده است و با تنظیم فاصله و فشار بین غلتک ها می توان ضخامت و شکل محصول را کنترل کرد. انواع مختلف محصولات ممکن است نیاز به استفاده از قالب های اکستروژن مختلف برای تولید اشکال و اندازه های مختلف محصولات داشته باشند.

3. شکل دادن و برش:
شکل دهی و برش شامل پردازش خمیر اکسترود شده به محصول نهایی است. به طور معمول، خمیر اکسترود شده از یک سری دستگاه های برش عبور می کند، جایی که با توجه به نیاز محصول به شکل ها و طول های مربوطه بریده می شود. دستگاه های برش می توانند از تکنیک های مختلفی مانند تیغه های چرخشی، برش فشاری و غیره برای اطمینان از برش دقیق و کارایی استفاده کنند.

4. پردازش بسط:
فرآوری انبساطی گامی حیاتی در تولید برخی از غذاهای میان وعده است. در فرآیند انبساط، محصول معمولاً به یک محفظه انبساط با دمای بالا و فشار بالا فرستاده می شود، جایی که تحت گرمایش فوری و آزاد شدن فشار قرار می گیرد. این فرآیند باعث تبخیر آب داخل محصول و تشکیل حباب و در نتیجه انبساط حجم محصول و بافت کرکی می شود. دما، فشار و زمان پردازش انبساط دقیقاً کنترل می شود تا اطمینان حاصل شود که محصول به اثر انبساط مطلوب دست می یابد.

5. پخت/خشک کردن:
برای محصولات خاصی مانند کلوچه، پخت یا خشک کردن یک مرحله ضروری در خط تولید است. در طی فرآیند پخت، محصول معمولاً به داخل کوره یا محفظه خشک‌کن فرستاده می‌شود، جایی که در آن زمان و دمای معینی را طی می‌کند تا کاملا درونی بالغ شود و روی سطح ترد شود. دما و زمان فرآیند پخت باید با توجه به فرمولاسیون و الزامات محصول دقیقاً کنترل شود تا از کیفیت و طعم محصول اطمینان حاصل شود.

6. بسته بندی:
پس از اتمام تولید، محصولات باید برای بسته بندی به دستگاه بسته بندی اتوماتیک ارسال شوند. ماشین‌های بسته‌بندی معمولاً مواد و فرم‌های بسته‌بندی مناسبی مانند کیسه‌های پلاستیکی، کیسه‌های فویل آلومینیومی و غیره را با توجه به ویژگی‌ها و نیازهای محصول انتخاب می‌کنند. در طی فرآیند بسته بندی، محصولات معمولاً توزین، مهر و موم شده و با تاریخ تولید و شماره دسته چاپ می شوند و بسته بندی نهایی برای ذخیره سازی، حمل و نقل و فروش تشکیل می شود. سطح اتوماسیون فرآیند بسته بندی معمولاً بالا است و راندمان تولید و کیفیت بسته بندی را تا حد زیادی بهبود می بخشد.